產(chǎn)品分類
氨-硫酸銨法煙氣脫硫工藝主要包括煙氣系統(tǒng)、SO 2 吸收系統(tǒng)、硫銨后處理系統(tǒng)、吸收劑制備及工藝水系統(tǒng)。核心設(shè)備—吸收塔由三段組成：降溫濃縮段、脫硫段、水洗段。
機(jī)理示意圖
機(jī)理示意圖
工藝原理
煙氣系統(tǒng)：煙氣進(jìn)入脫硫塔后，首先被硫銨漿液洗滌降溫，然后進(jìn)入脫硫段與硫銨吸收液充分接觸，將SO 2等酸性污染物脫除。脫硫后的煙氣進(jìn)入水洗段經(jīng)洗滌、除霧后，進(jìn)入煙囪（或塔頂煙囪）達(dá)標(biāo)排放。
吸收系統(tǒng)：吸收形成的亞硫酸氫銨在加壓氧化器中被氧化成硫酸銨，硫酸銨溶液再進(jìn)入濃縮段，將煙氣溫度降低并使溶液中的水分蒸發(fā)，自身濃度得到進(jìn)一步提高。
硫銨后處理系統(tǒng)：在預(yù)洗降溫段產(chǎn)生一定含固量的硫銨漿料后，再進(jìn)行固液分離、
干燥和包裝成商品硫銨。
反應(yīng)1：原始投料期
SO2+H2O+2NH3→（NH4）2SO3
（NH4）2SO3+SO2+H2O→2NH4HSO3
NH4HSO3+NH3（NH4）2SO3
反應(yīng)2：強(qiáng)制氧化反應(yīng)
2（NH4）2SO3+O2→2（NH4）2SO4
技術(shù)特點(diǎn)
1.解決了氨逃逸及氣溶膠問題，氨的回收利用率達(dá)97%以上，加入1噸氨可產(chǎn)3.8噸化肥，降低了脫硫運(yùn)行的綜合成本。
2.利用原煙氣的熱量使硫銨溶液濃縮結(jié)晶，降低硫銨生產(chǎn)成本。副產(chǎn)1噸硫銨比雙效蒸發(fā)結(jié)晶節(jié)約：蒸汽0.9t，電40kW·h、冷卻循環(huán)水50t。
3.采用組合式脫硫塔，集硫銨濃縮，SO 2吸收、煙氣凈化除霧三段于一塔，減少了煙氣流程，降低了煙氣阻力。
4.均布了吸收段煙氣，有利于吸收效果；設(shè)置強(qiáng)化的水洗段，控制了吸收液的損失，進(jìn)一步凈化了排氣，杜絕氨法脫硫區(qū)設(shè)施外表面銹蝕現(xiàn)象。
5.具有部分脫硝功能，氨—硫酸銨法利用亞硫酸銨對氮氧化物的還原作用，在脫硫的同時(shí)可以實(shí)現(xiàn)脫硝的目的，在不增加任何投資的前提下，可以實(shí)現(xiàn)同步脫硝率30%-50%。
6.鍋爐使用高硫煤，一可以擴(kuò)大供煤的選擇范圍，二可以降低鍋爐的運(yùn)行成本。
7.燃煤硫分適應(yīng)性強(qiáng)，氨—硫酸銨法脫硫技術(shù)對燃煤硫分的適應(yīng)性強(qiáng)，可用于0.3%—9%甚至更高的燃煤硫分，且不論鍋爐使用中、高硫煤燃燒，脫硫系統(tǒng)的脫硫效率始終穩(wěn)定。
8.二次污染，氨—硫酸銨法技術(shù)在高效脫除煙氣中SO 2的同時(shí)，還能部分脫除煙氣中的NOx,整個(gè)過程無廢水和廢渣排放，不產(chǎn)生二次污染。
9.煙氣排放可滿足環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)（NH 3小于10mg/Nm）本技術(shù)NH 3小于6mg/Nm。
10.副產(chǎn)品硫銨質(zhì)量完全達(dá)標(biāo)，氨—硫酸銨法副產(chǎn)的硫酸銨符合國家標(biāo)準(zhǔn)GB535-1995。
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